Plast och deras kompositmaterial möjliggör inte bara en viktminskning på cirka 40 % för komponenter och en minskning av anskaffningskostnaderna på cirka 40 %, utan de möjliggör även uppfyllande av personliga användarkrav-och tillgodoseendet till förändrade marknadskrav-genom lämpliga materialvals- och formningsprocesser. Under senare år har deras tillämpning i kommersiella fordon blivit alltmer utbredd; Specifikt inom interiörkomponenter har andelen plastanvändning stadigt ökat. För närvarande, med undantag för lastbärande-konstruktionselement, har interiörkomponenterna i medelstora-till-tunga-lastbilar till stor del gått över till plastkonstruktion.
Instrumentpanelen är en kritisk komponent i en lastbils interiör, och fungerar som en konvergenspunkt för säkerhet, funktionalitet, komfort och estetik. Utformningen av varje specifik sektion drivs i första hand av dess inneboende funktionskrav, som beskrivs nedan:
1. Instrumentpanelen måste ha en erforderlig grad av styvhet för att säkerställa att dess fästa komponenter fungerar korrekt under förhållanden med hög hastighet och vibrationer. Dessutom kräver det överlägsen energi-absorptionsförmåga för att mildra påverkan av yttre krafter på framsätet- i händelse av en olycka. För instrumentpanelens huvudsakliga strukturella skelett kan designers välja antingen en metallram eller mineral-förstärkt PP-material; omvänt, för den centrala kontrollpanelen och klädseln som omger instrumentpanelen-med tanke på deras invecklade och komplexa strukturella konstruktioner- väljs ofta hårdare material som PC/ABS.
2. Instrumentpanelen måste uppvisa ett robust termiskt motstånd för att säkerställa dess fortsatta funktion under driftförhållanden. Specifikt kräver material placerade vid panelens framkant en termisk resistans som överstiger 120 grader; områden som utsätts för direkt solljus kräver en klassificering som överstiger 110 grader; och områden som inte utsätts för direkt solljus kräver en klassificering som överstiger 90 grader. Ytskiktet på huvudinstrumentpanelens kropp kräver särskilt hög värmebeständighet, för vilket material som PVC/ABS eller modifierad PP vanligtvis väljs.
3. Instrumentpanelen måste också ha en viss grad av estetisk tilltalande. Även om användningen av slushformningsprocessen för huvudkroppen avsevärt kan förbättra ytkvaliteten, är de associerade kostnaderna relativt höga; Följaktligen används denna teknik för närvarande främst för instrumentpaneler för passagerarfordon, medan medel-till-tunga-lastbilar vanligtvis använder vakuumformnings- eller formsprutningsprocesser. Alla fasadpaneler-inklusive klädseln som omger de vänstra och högra luftventilerna samt den centrala dekorlisten-kan förbättras med ytbehandlingar som simulerade träfibrer eller hydro-doppning. För dessa applikationer föredras polära material-som ABS eller PC-, eftersom de är mycket lätta att måla (medan icke{12}}polära PP-material kan målas efter ytaktivering, processen är vanligtvis mer komplex och det kan vara svårt att uppnå en jämn färgkvalitet).
4. Instrumentbrädans ytglans måste kontrolleras för att förhindra bländning. Materialalternativ inkluderar PP eller PVC/ABS; den förra uppvisar vanligtvis en glansnivå på<5, while the latter-offering superior results-maintains a level of <3. Additionally, surface gloss can be reduced by applying surface paint to plastic components or by utilizing mold texturing techniques such as sandblasting.
5. Baserat på kraven på en mjuk taktil känsla kan instrumentbrädans kroppar brett kategoriseras i två typer: styva och mjuka. Den senare uppfattas generellt ha högre betyg än den förra. Styva instrumentpanelkroppar har en enkel struktur, bestående av ett enda enhetligt material; de kräver vanligtvis inte ett separat ytskikt och kan formas direkt via formsprutning. Mjuka instrumentpanelkroppar, omvänt, består av tre distinkta lager-ett ytskikt, ett dämpande lager och en strukturell ram-och använder en kombination av material. Vanliga materialkombinationer inkluderar PVC/ABS för huden, PU-skum för dämpningen och en metallram (eller mineral-förstärkt PP/ABS/PC) för strukturen. Dessa komponenter formas vanligtvis med hjälp av processer som positiv-formning av termoformning, negativ-formning av formgjutning, slushformning eller PU-sprutbeläggning. För instrumentbrädor för kommersiella fordon-där kostnad-effektivitet och specifika kundförväntningar är viktiga överväganden-låg-till-mellan-modeller använder vanligtvis styva, modifierade PP-material som formas via formsprutning. I motsats härtill använder avancerade-modeller huvudsakligen en kompositstruktur som består av en PVC-hud (termoformad), ett PU-skumdämpande lager (gjuten-gjuten) och en stålram (stämplad) eller mineral-förstärkt PP-ram (sprutgjuten-).